Nach der Bearbeitung des Werkstücks wurde ein Leeb -Härtentest durchgeführt, um seine Oberflächenhärte gegen Entwurfspezifikationen zu überprüfen. Die Methode für die Härteprüfung der Härte, die für ihre Tragbarkeit und Eignung für die Messungen großer Werkstücke vor Ort ausgewählt wurde, bestimmt die Härte, indem die Rückprallgeschwindigkeit eines Impaktors gemessen wird, nachdem er auf die Werkstückoberfläche getroffen wird. Die konvertierte Härteablesung von ungefähr HRC61 bestätigte die Einhaltung der Entwurfsanforderungen.
So überprüfen Sie Oberflächenfehler von Werkstücken
Was Sie jetzt sehen, ist ein Werkstück nach der Verkleidung. Um den Oberflächenzustand des Werkstücks intuitiver zu zeigen, haben wir ein penetrant-spezielles Penetrant mit rotem Farbstoff verwendet, das häufig bei nicht zerstörerischen Tests verwendet wird. Wie Sie sehen können, sind unter seiner Aktion einige winzige Risse und Poren auf der Werkstückoberfläche deutlich sichtbar. Wenn diese Defekte nicht rechtzeitig behandelt werden, können sie das Werkstück während des Gebrauchs brechen oder auslaufen lassen, was zu schwerwiegenden Folgen führt.
Um die Dicke der Verkleidungsschicht zu messen, verwendeten wir einen Bremssattel mit einer Genauigkeit von 0,02 mm: Erstens wurden auf dem Testwerkstück sowohl vor als auch nach der Verarbeitung zwei Messpunkte identifiziert, und die jeweiligen Dicken wurden aufgezeichnet; Die Dicke der Verkleidungsschicht an jeder Messposition wurde dann durch Berechnung der Differenz zwischen der Postverklemmungs- und Vorverkleidungsdicken bestimmt. Diese Messung wurde bei Raumtemperatur durchgeführt und zeigte, dass das Werkstück eine Dicke von 241 mm vor der Verkleidung und 246 mm nach der Kladung aufwies, wobei der Unterschied von 5 mm die Dicke der Verkleidungschicht darstellt.
